空壓機從設計制造到出廠，是一個時代，我們把它稱為“空壓機前時代”，空壓機出廠后即進入“空壓機后時代”
空壓機前時代定義為從空壓機購買銷售開始，依次是協議合同（設計）制造購買過程。購買后進入后時代，空壓機后時代的時間區間是，空壓機出廠到空壓機報廢。值得一提的是，空壓機終身成本的95%以上在后時代。
認真觀察，我們會發現，空壓機出廠前后，不僅僅是一個時間段，確實是兩個不同的時代，是兩種不同的人與空壓機緊密關聯的時代，前者是形成空壓機和使空壓機具備行使其功能的時代，后者是完全發揮空壓機功能的時代。
空壓機后時代階段組合分析
空壓機后時代從投入使月開始。購買空壓機是為了壓縮氣體，滿足工藝系統需要。按質按量提供壓縮氣體是空壓機起碼的功能，高效是其連帶的功能要求
一、空壓機后時代分4個階段。
磨臺期一穩定期一高效期和改進提高期一低效淘汰期，以下別對這些階段進行闡述。
1、磨合期
化工企業空壓機的大量實際情況是磨合期需一到三年，在此期間，空壓機得到磨合，該暴露的問題暴露了．該處理的問題處理了．該積累的經驗積累了．空壓機的運行情況趨于穩定。
有些企業一年左右就進入相對可靠的穩定運行階段，一般企業在空壓機投入運行二年后，方能進入穩定階段。
我們來把在此期間出現過的問題加以歸納，如下表：
那么6m50壓縮機執行優惠電價年電費達5300X7200X0.3=1144.8萬，降低自耗10%時，年節省電費114.48萬元，按平均電價計算，實際節省自費為228.96萬元
可見壓縮機后時代消耗大量的能源，壓縮機節能10%是個非常大的數字。僅2008年，壓縮機電耗就自64%，合成氨壓縮機耗自為472.7億千瓦時，壓縮機節電潛力是47.27億千瓦時
壓縮機耗電非常大，先進的設計會使壓縮機節能10%以上。一般的壓縮機經過努力，精心改造，精心監測運行，精心維護保養，高耗自現象可以得到克服，使壓縮機會持續在節能狀態運行，為企業、社會節省大量能源
我們知道，氮肥企業噸氨電耗相差很大，經濟效益好的企業為1100千瓦時／噸氨，差的企業能達到1600千瓦時/噸氨以上。對多個化肥企業的噸氨自耗和噸氨壓縮機自耗作分析會發現，一般情況下，噸氨壓縮機電耗占噸氨自耗的64%左右，相差45%．見下表分析
不同的企業壓縮機耗電差異很大。每生產一噸合成氨，僅噸氨壓縮機自耗一項，差的企業就比好的企業多耗自320千瓦時。即使現在好的企業，噸氨壓縮機電耗也還有5%以上的節電潛力。氮肥行業噸氨壓縮機自耗節能潛力均值是45%的一半．即22.5%．加上好的企業5%的節電潛力，氮肥行業噸氨壓縮機電耗的實際節電潛力是27.5%
我們不妨粗看一下這兩種企業壓縮機狀態的不同點，如下表
不同的壓縮機狀況，電耗必然不同。上述較差的企業，年產合成氨10萬噸，僅壓縮機電耗年浪費3200萬千瓦時，把壓縮機改造好，按優惠電價該企業利潤就會增加1000萬元，若按自發電成本價0.5元/千瓦時，則是1600萬元不改造的的話，每年就浪費這么多
自此看來，壓縮機壓縮單位氣體的耗能情況是自壓縮機狀態決定的，壓縮機狀態控制水平的高低決定了壓縮機運行的耗能效率
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